FABRICATION D’UN PROFILÉ EN ALUMINIUM : QUELLES SONT LES ÉTAPES ?
- Christophe THIEBAUD
- il y a 5 jours
- 16 min de lecture
Les profilés en aluminium sont présents partout : fenêtres, façades, cloisons, véhicules, machines, mobilier, équipements électroniques, luminaires et rubans LED.
Dans le secteur de l’éclairage, ils peuvent constituer le corps du luminaire, recevoir la carte LED, maintenir le diffuseur, intégrer les accessoires de fixation et participer à l’évacuation de la chaleur.
Mais comment passe-t-on d’un bloc d’aluminium à un profilé de plusieurs mètres possédant une section complexe et des dimensions précises ?
La fabrication repose principalement sur un procédé appelé extrusion, également désigné sous le terme de filage. Une billette d’aluminium chauffée est poussée à travers une filière dont l’ouverture reproduit la forme du profilé souhaité.
Le principe paraît simple. Pourtant, la qualité finale dépend d’une succession d’opérations : choix de l’alliage, conception de la section, fabrication de la filière, extrusion, refroidissement, étirage, traitement thermique, usinage, finition et contrôle.
QU’EST-CE QU’UN PROFILÉ EN ALUMINIUM ?
Un profilé en aluminium est une pièce longue présentant une section constante sur toute sa longueur.
Cette section peut être :
pleine ;
creuse ;
semi-creuse ;
ronde ;
rectangulaire ;
asymétrique ;
très simple ;
composée de plusieurs ailettes, rainures ou logements techniques.
Un profilé destiné à un luminaire peut intégrer directement :
un emplacement pour la carte LED ;
des ailettes de dissipation thermique ;
une rainure pour le diffuseur ;
un passage pour les câbles ;
un logement pour le driver ;
des glissières pour les embouts ;
des points de fixation ;
des clips de montage ;
une zone de mise à la terre ;
des supports pour les accessoires optiques.
L’extrusion permet donc de réunir plusieurs fonctions dans une seule pièce, ce qui peut limiter le nombre de composants et simplifier l’assemblage du produit.
POURQUOI UTILISER L’ALUMINIUM ?
L’aluminium réunit plusieurs caractéristiques intéressantes pour la fabrication des profilés.
Un matériau léger
L’aluminium est beaucoup plus léger que l’acier. Cette caractéristique facilite la manutention, le transport, l’installation et la suspension des luminaires.
Une bonne aptitude à l’extrusion
Lorsqu’il est chauffé à la bonne température, l’aluminium peut être poussé à travers des filières relativement complexes.
Il devient ainsi possible de produire des sections intégrant plusieurs fonctions techniques sans multiplier les opérations d’assemblage.
Une bonne résistance à la corrosion
L’aluminium forme naturellement une fine couche d’oxyde à sa surface. Des traitements complémentaires, comme l’anodisation ou le thermolaquage, renforcent sa protection et améliorent son aspect.
Une bonne conductivité thermique
L’aluminium participe à l’évacuation de la chaleur produite par les composants électroniques.
Dans un luminaire, cette fonction est essentielle. Une température excessive au niveau de la LED ou de son système d’alimentation peut réduire les performances et la durée de vie du produit.
Les extrusions en aluminium sont donc très utilisées comme dissipateurs thermiques pour les luminaires LED, comme l’explique Hydro dans ses applications consacrées à l’éclairage.
De nombreuses possibilités de finition
L’aluminium peut être :
anodisé ;
thermolaqué ;
peint ;
brossé ;
poli ;
sablé ;
microbillé ;
usiné ;
gravé ;
décoré.
Ces finitions permettent d’adapter le profilé à l’identité du luminaire et à son environnement architectural.
ÉTAPE 1 : CONCEVOIR LA SECTION DU PROFILÉ
La fabrication commence bien avant l’arrivée de l’aluminium dans la presse.
La première étape consiste à définir la géométrie de la section.
Le concepteur doit déterminer :
les dimensions extérieures ;
les épaisseurs de paroi ;
les rayons ;
les rainures ;
les chambres creuses ;
les ailettes ;
les points de fixation ;
les tolérances ;
les surfaces visibles ;
les zones destinées à être usinées ;
les contraintes mécaniques ;
les fonctions thermiques.
Dans un profilé de luminaire, cette conception doit également tenir compte de la source LED, de l’optique, du diffuseur, du câblage, des embouts et du système d’installation.
Concevoir un profilé facile à extruder
Toutes les formes imaginables ne sont pas nécessairement faciles ou économiques à produire.
Une variation brutale d’épaisseur peut provoquer une différence de vitesse d’écoulement de l’aluminium. Les parties fines et épaisses du profilé ne se comportent pas de la même manière dans la filière.
Une mauvaise conception peut entraîner :
des déformations ;
des torsions ;
des défauts de surface ;
des dimensions irrégulières ;
une usure prématurée de la filière ;
une vitesse de production trop faible ;
un coût de fabrication élevé.
La section doit donc être conçue en collaboration avec l’extrudeur.
ÉTAPE 2 : CHOISIR L’ALLIAGE D’ALUMINIUM
L’aluminium industriel est rarement utilisé totalement pur. Il est associé à d’autres éléments pour former un alliage possédant des caractéristiques précises.
Le choix de l’alliage influence :
la résistance mécanique ;
la conductivité thermique ;
la résistance à la corrosion ;
la facilité d’usinage ;
la qualité de surface ;
l’aptitude à l’extrusion ;
le résultat de l’anodisation ;
le comportement au thermolaquage.
Les alliages de la série 6000, contenant principalement du magnésium et du silicium, sont très utilisés pour les profilés extrudés.
Les alliages EN AW-6060 et EN AW-6063 sont notamment appréciés pour leur aptitude à l’extrusion, leur résistance à la corrosion et leur qualité de finition. Ils sont courants dans les applications architecturales et les pièces industrielles visibles.
Le 6063 offre généralement une résistance mécanique supérieure à celle du 6060, tandis que le 6060 facilite la réalisation de certaines géométries complexes. Le choix doit être validé selon les contraintes du produit et les recommandations de l’extrudeur.
Hydro présente les principaux alliages utilisés pour les profilés extrudés et rappelle que l’alliage influence aussi bien les performances que l’aspect final.
ÉTAPE 3 : FABRIQUER LA FILIÈRE D’EXTRUSION
La filière est un disque ou un ensemble d’éléments en acier résistant à de fortes températures et à des pressions importantes.
Son ouverture correspond à la forme du profilé à fabriquer.
On peut comparer le principe à une pâte poussée à travers une forme découpée. Dans le cas de l’aluminium, les températures, les pressions et les exigences de précision sont évidemment beaucoup plus élevées.
Les filières pour les profilés pleins
Une section ouverte ou pleine peut généralement être produite avec une filière relativement simple.
L’ouverture est usinée dans l’acier selon la géométrie du profilé.
Les filières pour les profilés creux
La fabrication d’un profilé creux nécessite une filière plus complexe.
L’aluminium est séparé en plusieurs flux autour de ponts internes, puis réuni dans une chambre avant de sortir sous la forme d’un tube ou d’une section fermée.
La conception de la filière doit équilibrer la vitesse d’écoulement du métal sur l’ensemble de la section.
Les corrections de la filière
Une première filière ne produit pas toujours immédiatement un profilé parfait.
Des essais sont réalisés, puis certaines zones de la filière peuvent être corrigées afin d’ajuster le passage de l’aluminium.
Ces corrections permettent notamment de maîtriser :
les dimensions ;
la planéité ;
la rectitude ;
la torsion ;
l’épaisseur des parois ;
la qualité des angles ;
l’apparence des surfaces.
La filière représente donc un élément déterminant de la qualité du profilé.
ÉTAPE 4 : PRÉPARER LA BILLETTE D’ALUMINIUM
La matière première se présente sous la forme d’une billette cylindrique.
Cette billette peut provenir d’aluminium primaire, d’aluminium recyclé ou d’un mélange des deux, selon l’alliage, les performances attendues et la filière d’approvisionnement.
Elle est découpée à la longueur nécessaire puis chauffée dans un four.
Pour les alliages couramment extrudés, la température se situe généralement à plusieurs centaines de degrés, souvent autour de 400 à 500 °C selon l’alliage et le procédé.
L’aluminium n’est pas fondu. Il est chauffé jusqu’à devenir suffisamment malléable pour se déformer sous la pression.
L’Aluminum Extruders Council indique que les températures d’extrusion peuvent varier approximativement de 375 à 500 °C selon l’alliage et les conditions de production.
La filière est également préchauffée pour éviter un écart de température trop important et favoriser un écoulement régulier du métal.
ÉTAPE 5 : EXTRUDER L’ALUMINIUM DANS LA PRESSE
La billette chauffée est placée dans le conteneur de la presse d’extrusion.
Un puissant vérin hydraulique pousse ensuite l’aluminium vers la filière.
Sous l’effet de la pression, le métal traverse l’ouverture et ressort sous la forme d’un profilé continu possédant la section demandée.
Le principe de l’extrusion est donc le suivant :
une billette chauffée entre dans la presse et un profilé continu en ressort.
La vitesse d’extrusion doit être maîtrisée. Une vitesse trop importante peut produire une température excessive, des défauts de surface ou une déformation de la section.
L’opérateur contrôle notamment :
la température de la billette ;
la température de la filière ;
la pression ;
la vitesse de sortie ;
la température du profilé ;
l’état de surface ;
la stabilité dimensionnelle.
Le profilé peut sortir de la presse à une température encore très élevée. Il est alors guidé vers une longue table de sortie.
L’Aluminum Association définit l’extrusion comme un procédé de déformation dans lequel une billette solide est poussée par compression à travers l’ouverture plus petite d’une filière.
ÉTAPE 6 : REFROIDIR LE PROFILÉ
À sa sortie de la presse, le profilé doit être refroidi de manière contrôlée.
Selon l’alliage, la section et les caractéristiques recherchées, le refroidissement peut être effectué :
à l’air ;
par ventilation forcée ;
par brumisation ;
par pulvérisation d’eau ;
dans un dispositif de trempe.
Cette étape permet de maîtriser la structure métallurgique du matériau et prépare l’obtention de ses caractéristiques mécaniques finales.
Un refroidissement trop rapide, insuffisant ou irrégulier peut provoquer des déformations ou empêcher l’alliage d’atteindre les performances attendues.
Les profilés fins, asymétriques ou munis de longues ailettes demandent une attention particulière, car les différentes parties peuvent se refroidir à des vitesses différentes.
ÉTAPE 7 : ÉTIRER ET REDRESSER LE PROFILÉ
Après son refroidissement, le profilé peut présenter une légère courbure ou une torsion.
Il est alors saisi à ses deux extrémités et étiré mécaniquement.
Cette opération permet :
d’améliorer la rectitude ;
de limiter la torsion ;
de stabiliser les dimensions ;
de réduire certaines contraintes internes ;
de faciliter les opérations suivantes.
L’étirage reste très contrôlé. Une traction excessive modifierait les dimensions ou endommagerait les parties les plus fines.
Pour un profilé de luminaire, la rectitude est particulièrement importante. Une déformation pourrait compliquer l’installation du diffuseur, provoquer une ligne lumineuse irrégulière ou devenir visible sur une grande longueur suspendue.
ÉTAPE 8 : EFFECTUER LA PREMIÈRE DÉCOUPE
Les grandes longueurs extrudées sont ensuite découpées.
Une première coupe permet de supprimer les extrémités ou les zones ne correspondant pas aux exigences.
Les profilés sont ensuite débités en barres de transport ou en longueurs adaptées aux opérations de traitement et d’usinage.
Les longueurs finales peuvent être obtenues immédiatement ou après le traitement de surface, selon l’organisation de l’usine et la finition demandée.
La précision de coupe est importante lorsque plusieurs éléments doivent être assemblés ou alignés.
ÉTAPE 9 : RÉALISER LE TRAITEMENT THERMIQUE
Certains alliages, notamment ceux de la série 6000, peuvent recevoir un traitement thermique destiné à développer leurs propriétés mécaniques.
Après l’extrusion et le refroidissement, les profilés sont placés dans un four de vieillissement artificiel.
Le cycle de température et sa durée sont adaptés à l’alliage et à l’état métallurgique recherché.
Les états T5 ou T6 sont fréquemment rencontrés dans les produits extrudés, mais ils correspondent à des séquences métallurgiques différentes. Ils ne doivent pas être choisis uniquement à partir de leur dénomination : la résistance, la dureté, l’usinabilité et les besoins du produit doivent être analysés.
Le traitement thermique permet notamment d’améliorer :
la résistance mécanique ;
la dureté ;
la stabilité dimensionnelle ;
le comportement lors de l’usinage ;
la tenue du produit en service.
ÉTAPE 10 : CONTRÔLER LES DIMENSIONS DU PROFILÉ BRUT
Avant les opérations de finition, le fabricant effectue des contrôles dimensionnels et visuels.
Il peut vérifier :
la largeur ;
la hauteur ;
l’épaisseur des parois ;
la rectitude ;
la planéité ;
la torsion ;
les angles ;
les rayons ;
l’état de surface ;
la masse par mètre ;
l’emboîtement avec d’autres composants.
Des gabarits peuvent être utilisés pour vérifier rapidement les rainures, les clips et les assemblages.
Pour les profilés destinés à des applications générales, la série de normes NF EN 755 encadre notamment les caractéristiques et certaines tolérances. La NF EN 755-9 présentée par l’AFNOR concerne les tolérances dimensionnelles et de forme des profilés filés.
Les profilés de précision en alliages EN AW-6060 et EN AW-6063 peuvent relever de la série EN 12020 selon leur destination et leurs conditions de fourniture.
ÉTAPE 11 : USINER LE PROFILÉ
Le profilé brut possède une section continue, mais il ne comporte pas encore nécessairement tous les détails nécessaires à son utilisation.
Des opérations complémentaires peuvent être réalisées :
découpe à longueur ;
perçage ;
taraudage ;
fraisage ;
poinçonnage ;
rainurage ;
chanfreinage ;
découpe laser ;
gravure ;
réalisation d’ouvertures pour les câbles ;
préparation des points de fixation.
Dans le cas d’un luminaire, l’usinage peut servir à créer :
les passages de câbles ;
les logements des connecteurs ;
les fixations des embouts ;
les trous de suspension ;
les découpes nécessaires aux optiques ;
les emplacements des commandes ou détecteurs ;
les points de mise à la terre.
L’ordre entre l’usinage et la finition doit être déterminé dès la conception. Un perçage réalisé après anodisation ou thermolaquage peut laisser apparaître l’aluminium brut et endommager localement la protection de surface.
ÉTAPE 12 : PRÉPARER LA SURFACE
Avant la finition, la surface doit être nettoyée et préparée.
Selon le résultat recherché, le profilé peut subir :
un dégraissage ;
un décapage ;
un rinçage ;
un ponçage ;
un brossage ;
un polissage ;
un sablage ;
un microbillage.
La préparation influence directement l’aspect final.
Une surface brossée conserve un dessin directionnel. Une surface microbillée produit un rendu plus uniforme et mat. Un polissage crée une finition plus brillante.
Les défauts présents avant le traitement peuvent rester visibles après l’anodisation. La qualité du profilé brut et de sa manipulation est donc déterminante pour les pièces visibles d’un luminaire architectural.
ÉTAPE 13 : ANODISER OU THERMOLAQUER LE PROFILÉ
La finition apporte une protection supplémentaire et définit l’apparence du profilé.
L’anodisation
L’anodisation est un traitement électrochimique qui développe une couche contrôlée d’oxyde d’aluminium à la surface du métal.
Cette couche fait partie intégrante du matériau. Il ne s’agit pas d’une peinture déposée sur le profilé.
L’anodisation peut améliorer :
la résistance à la corrosion ;
la résistance à l’usure ;
la durabilité de l’aspect ;
la facilité d’entretien ;
la qualité esthétique.
Le profilé peut conserver un aspect naturel ou recevoir une coloration selon le procédé utilisé.
Les principales étapes d’une ligne d’anodisation comprennent généralement la préparation, le décapage, l’oxydation anodique, la coloration éventuelle et le colmatage. QUALANOD encadre la qualité de l’aluminium anodisé au moyen de spécifications et d’un système de certification.
Le thermolaquage
Le thermolaquage consiste à appliquer une poudre chargée électrostatiquement sur le profilé prétraité.
Le profilé passe ensuite dans un four. La poudre fond, se réticule et forme un revêtement continu.
Le thermolaquage permet d’obtenir :
de nombreuses couleurs ;
différents niveaux de brillance ;
des rendus mats, satinés ou texturés ;
une protection adaptée à l’environnement prévu.
La préparation chimique de la surface est essentielle pour l’adhérence et la durabilité du revêtement.
Les spécifications QUALICOAT définissent des exigences portant sur les installations, les produits de traitement, les poudres et les caractéristiques des pièces thermolaquées destinées aux applications architecturales.
Les autres finitions
Un profilé peut également être :
peint par voie liquide ;
verni ;
poli ;
brossé sans traitement décoratif complémentaire ;
décoré par sublimation ;
revêtu d’une finition spécifique.
Toutes les finitions ne conviennent pas à toutes les expositions. Un profilé intérieur, un luminaire installé en bord de mer et un équipement extérieur ne nécessitent pas le même niveau de protection.
ÉTAPE 14 : EFFECTUER LE CONTRÔLE FINAL
Après la finition et l’usinage, un nouveau contrôle est réalisé.
Il peut porter sur :
les dimensions finales ;
la longueur ;
la rectitude ;
la couleur ;
la brillance ;
l’épaisseur de la couche ;
l’adhérence du revêtement ;
la présence de rayures ;
l’uniformité de l’anodisation ;
la conformité des perçages ;
la compatibilité avec les accessoires ;
la traçabilité du lot.
Pour un luminaire linéaire, un montage d’essai peut être réalisé avec le diffuseur, les embouts, la carte LED et les pièces de fixation.
Ce contrôle permet de vérifier que les tolérances des différents composants restent compatibles après les traitements de surface.
ÉTAPE 15 : PROTÉGER ET EMBALLER LES PROFILÉS
Les profilés longs et visibles sont sensibles aux rayures et aux chocs.
Ils peuvent recevoir :
un film de protection ;
des intercalaires ;
une gaine ;
des séparateurs ;
des supports adaptés à leur géométrie ;
un emballage individuel.
Les barres doivent être maintenues afin d’éviter leur flexion pendant le stockage et le transport.
La qualité de l’emballage est particulièrement importante pour les finitions noires, brillantes, polies ou anodisées, sur lesquelles les défauts sont rapidement visibles.
QUEL EST LE RÔLE DU PROFILÉ EN ALUMINIUM DANS UN LUMINAIRE ?
Dans un luminaire, le profilé ne constitue pas seulement une enveloppe décorative.
Il peut assurer plusieurs fonctions simultanément.
Une fonction structurelle
Le profilé maintient les composants et donne sa rigidité au luminaire.
Une fonction thermique
Il absorbe une partie de la chaleur produite par la carte LED et la répartit sur une surface plus importante.
La géométrie, l’épaisseur, la surface d’échange, l’alliage et le contact thermique avec la carte influencent cette dissipation.
Un grand profilé n’est pas automatiquement un bon dissipateur. La conception thermique doit être cohérente avec la puissance installée et la température ambiante.
Une fonction optique
Le profilé positionne le diffuseur, le réflecteur, les lentilles ou les accessoires anti-éblouissement.
La précision des rainures influence directement leur maintien et l’uniformité de la ligne lumineuse.
Une fonction d’installation
Il peut intégrer les suspensions, clips, rails, raccords et systèmes de réglage.
Une fonction esthétique
Le profilé définit la finesse, la couleur et la perception du luminaire.
Un défaut de rectitude ou de finition devient très visible lorsqu’un luminaire linéaire est installé sur plusieurs mètres.
COMMENT FABRIQUE-T-ON UN PROFILÉ POUR RUBAN LED ?
Le profilé pour ruban LED suit les mêmes grandes étapes de fabrication qu’un profilé industriel :
conception de la section ;
sélection de l’alliage ;
fabrication de la filière ;
chauffage de la billette ;
extrusion ;
refroidissement ;
étirage ;
découpe ;
traitement thermique ;
usinage ;
anodisation ou thermolaquage ;
contrôle et emballage.
Sa section doit cependant être adaptée à plusieurs composants :
la largeur du ruban LED ;
le diffuseur ;
les embouts ;
les clips ;
le passage des câbles ;
la profondeur nécessaire à l’homogénéité lumineuse ;
la puissance thermique à dissiper.
Un profilé trop peu profond peut laisser apparaître les points lumineux. Un profilé trop étroit peut rendre l’installation difficile. Une section insuffisante peut également limiter la dissipation thermique des rubans les plus puissants.
PROFILÉ STANDARD OU PROFILÉ SUR MESURE ?
Le profilé standard
Un profilé standard existe déjà dans le catalogue du fabricant.
Il présente plusieurs avantages :
absence de nouvelle filière ;
disponibilité plus rapide ;
quantités minimales généralement plus accessibles ;
accessoires déjà développés ;
performances déjà connues ;
coût initial réduit.
Il peut être découpé, usiné et fini selon le projet.
Le profilé sur mesure
Le profilé sur mesure répond à une fonction, une esthétique ou un assemblage spécifique.
Il nécessite :
une étude de conception ;
une filière dédiée ;
des essais ;
des corrections éventuelles ;
une quantité minimale de production ;
un délai de développement.
Il devient intéressant lorsque les volumes justifient l’investissement ou lorsqu’aucun profilé existant ne répond aux contraintes.
Avant de développer une section entièrement nouvelle, il est pertinent de rechercher si une base standard peut être adaptée par usinage.
L’ALUMINIUM RECYCLÉ PEUT-IL ÊTRE UTILISÉ ?
Oui. Des chutes de production et des produits en fin de vie peuvent être triés, préparés, refondus puis transformés en nouvelles billettes.
La proportion de matière recyclée dépend du fabricant, de l’alliage, des exigences de qualité et de la disponibilité des déchets correctement triés.
L’impact environnemental ne peut pas être évalué uniquement à partir de la mention « aluminium ».
Il faut notamment examiner :
la part de matière primaire ;
la part de matière recyclée ;
l’origine de l’électricité ;
le transport ;
les traitements de surface ;
la durée de vie du produit ;
la démontabilité ;
la réparabilité ;
la récupération en fin de vie.
European Aluminium rappelle que les déchets correctement séparés peuvent être refondus et transformés en nouvelles billettes destinées à l’extrusion.
Dans un luminaire, la conception doit aussi permettre de séparer le profilé des cartes électroniques, câbles, diffuseurs et alimentations.
QUELS DÉFAUTS PEUVENT APPARAÎTRE ?
La fabrication d’un profilé demande une maîtrise précise de chaque étape.
Les défauts possibles comprennent :
rayures ;
lignes d’extrusion ;
déformation ;
torsion ;
manque de rectitude ;
variation d’épaisseur ;
dimensions hors tolérances ;
mauvais emboîtement ;
différence de teinte ;
défaut d’anodisation ;
manque d’adhérence du thermolaquage ;
traces de manutention ;
bavures d’usinage ;
coupe irrégulière.
Certains défauts apparaissent dès l’extrusion. D’autres deviennent visibles uniquement après le traitement de surface ou l’assemblage.
La qualité finale repose donc sur la conception, la filière, le réglage de la presse, la manutention, l’usinage et la finition.
LA RECOMMANDATION 8-48
Pour prescrire un luminaire ou un profilé en aluminium, il ne suffit pas de lire la mention « corps aluminium » sur une fiche technique.
Il est utile de vérifier :
la fonction réelle du profilé ;
l’alliage utilisé lorsque cette information est pertinente ;
la qualité de la finition ;
le traitement de surface ;
la dissipation thermique ;
la rectitude des grandes longueurs ;
les tolérances d’assemblage ;
la disponibilité des diffuseurs et embouts ;
la possibilité de remplacer les composants ;
la part de matière recyclée ;
la démontabilité en fin de vie.
Pour un profilé LED, il faut également mettre en relation la section avec la puissance du ruban, la profondeur nécessaire à la diffusion et les conditions d’installation.
Un profilé aluminium correctement conçu participe directement à la performance, à la durée de vie et à l’esthétique du système d’éclairage.
QUESTIONS FRÉQUENTES SUR LA FABRICATION DES PROFILÉS EN ALUMINIUM
Comment fabrique-t-on un profilé en aluminium ?
Une billette d’aluminium est chauffée puis poussée à travers une filière. Le profilé obtenu est refroidi, étiré, découpé, traité thermiquement, usiné et fini.
Qu’est-ce que l’extrusion de l’aluminium ?
L’extrusion est un procédé de mise en forme dans lequel l’aluminium chauffé est poussé sous pression à travers une ouverture reproduisant la section du profilé.
L’aluminium est-il fondu pendant l’extrusion ?
Non. Il est chauffé pour devenir suffisamment malléable, mais il reste à l’état solide.
Qu’est-ce qu’une billette d’aluminium ?
Une billette est un cylindre d’aluminium utilisé comme matière première dans la presse d’extrusion.
Qu’est-ce qu’une filière d’extrusion ?
La filière est un outillage en acier dont l’ouverture définit la forme du profilé.
Peut-on fabriquer toutes les formes par extrusion ?
L’extrusion permet de produire de nombreuses formes, mais les épaisseurs, chambres, rayons et tolérances doivent rester compatibles avec l’écoulement du métal et les capacités de la presse.
Pourquoi étire-t-on le profilé après l’extrusion ?
L’étirage améliore sa rectitude, limite la torsion et réduit certaines contraintes internes.
Pourquoi effectue-t-on un traitement thermique ?
Le traitement thermique permet à certains alliages d’atteindre les caractéristiques mécaniques recherchées.
Quelle différence existe-t-il entre anodisation et thermolaquage ?
L’anodisation développe une couche d’oxyde à partir de l’aluminium. Le thermolaquage dépose une poudre qui est ensuite polymérisée dans un four.
Pourquoi l’aluminium est-il utilisé dans les luminaires ?
Il est léger, résistant à la corrosion, facilement extrudable et capable de participer à l’évacuation de la chaleur des LED.
Un profilé aluminium refroidit-il automatiquement une LED ?
Il participe à la dissipation thermique, mais son efficacité dépend de sa section, de son alliage, du contact avec la carte, de la puissance et de l’environnement d’installation.
Quel aluminium utilise-t-on pour les profilés LED ?
Les alliages de la série 6000, notamment le 6060 et le 6063, sont fréquemment employés. Le choix exact dépend du fabricant et des performances demandées.
Peut-on fabriquer un profilé aluminium sur mesure ?
Oui, mais il faut concevoir et fabriquer une filière spécifique. Des quantités minimales et un délai de développement sont généralement nécessaires.
Pourquoi les profilés sont-ils vendus en grandes longueurs ?
L’extrusion produit un élément continu. Les grandes longueurs sont ensuite débitées selon les besoins du fabricant ou du projet.
Peut-on courber un profilé extrudé ?
Certains profilés peuvent être cintrés après extrusion. Leur géométrie, leur alliage, leur état métallurgique et leur finition doivent être compatibles avec l’opération.
L’aluminium anodisé peut-il être coupé ?
Oui. La coupe fait cependant apparaître l’aluminium brut sur le chant si elle est effectuée après l’anodisation.
L’aluminium est-il recyclable ?
Oui, à condition que les composants soient correctement démontés, collectés et triés. Les déchets peuvent être refondus puis transformés en nouvelles billettes.
Comment contrôler la qualité d’un profilé ?
Le fabricant vérifie notamment ses dimensions, sa rectitude, sa torsion, son état de surface, sa finition et sa compatibilité avec les autres composants.
Pourquoi certains profilés LED présentent-ils des points lumineux ?
Le résultat dépend principalement de la densité du ruban, de la profondeur du profilé, de la distance avec le diffuseur et de la qualité de ce dernier.
Un profilé plus épais est-il toujours meilleur ?
Non. L’épaisseur doit être adaptée aux contraintes mécaniques et thermiques. Un ajout de matière mal positionné n’améliore pas automatiquement les performances.
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